Обмен учебными материалами


Н.А. Коваленко В.П. Аобах Н.В. Вепринцев 5 страница



При газовой сварке используют проволоку марки AJT4 диа­метром 6 мм, а в качестве флюса применяют АФ-4А. После за­варки удаляют остатки флюса со шва и промывают его 10%-м раствором азотной кислоты, а потом горячей водой. Окончатель­но шов зачищают шлифовальным кругом заподлицо с основным металлом.

Трещины длиной до 150 мм, расположенные на поверхности Рубашки охлаждения головки цилиндров, заделывают эпоксид­ной пастой. Предварительно трещину разделывают так же, как для сварки, обезжиривают ацетоном, наносят два слоя эпоксидной композиции, смешанной с алюминиевыми опилками. Затем го­ловку выдерживают в течение 48 ч при 18...20 °С.

Коробление плоскости сопряжения головки с блоком цилиндров устраняют шлифованием или фрезерованием. После обработки го­ловки проверяют на контрольной плите. Щуп толщиной 0,15 мм не должен проходить между плоскостью головки и плитой.

При износе отверстий в направляющих втулках клапанов их заменяют новыми. Отверстия новых втулок разворачивают до номинального или ремонтного размеров. Для выпрессовки и за­прессовки направляющих используют оправку и гидравличе­ский пресс.

Износ и раковины на фасках седел клапанов устраняют при­тиркой или шлифованием. Притирку выполняют с помощью специальных устройств, позволяющих рабочему органу выпол­нять возвратно-поступательные и вращательные движения, элек­трической или пневматической дрелью, на шпинделе которой установлена присоска. Для притирки клапанов применяют пасту ГОИ или притирочную пасту (15 г микропорошка белого элек­трокорунда М20 или Ml 2, 15 г карбида бора М40 и моторное масло). Притертые клапан и седло должны по всей длине окруж­ности фаски иметь ровную матовую полоску шириной не менее 1,5 мм.

Качество притирки проверяют избыточным давлением возду­ха 0,15...0,20 МПа, создаваемым над клапаном. Оно не должно заметно снижаться в течение 1 мин.

Седла зенкуют, если восстановить фаски седел притиркой не удается. После зенкования рабочие фаски седел клапанов шли­фуют абразивными кругами под соответствующий угол, а затем притирают клапаны. Для восстановления седел также могут ис­пользоваться специальные приспособления с набором фрез для формирования рабочей и вспомогательных фасок, имеющих различные углы наклона. При наличии на фаске раковин и ослаб­лении посадки седла в гнезде головки блока его выпрессовывают с помощью съемника. Отверстие растачивают под седло ремонт­ного размера. Изготовленные из высокопрочного чугуна седла ремонтного размера запрессовывают с помощью специальной оправки в предварительно нагретую головку блока, а затем зен- керованием формируют фаску седла.

Характерными неисправностями клапанов являются износ и раковины на фаске клапана, износ и деформация стержней клапанов, износ торца клапана. При дефектации клапанов про­веряют прямолинейность стержня и биение рабочей фаски го­ловки относительно стержня. Если биение больше допустимого, клапан правят. При износе стержня клапана его шлифуют под ремонтный размер на бесцентрово-шлифовальном станке. Изно­шенный торец стержня клапана шлифуют на заточном станке.

Направляющие втулки клапанов изнашиваются по внутренней поверхности. При превышении зазора между стержнем клапана и направляющей втулкой 0,15...0,20 мм проводят ее восстанов­ление. Если для ремонта двигателя предусмотрен выпуск кла­панов ремонтных размеров, то втулку разворачивают под новый ремонтный размер. В противном случае втулку заменяют.

Загрузка...

Изношенные бронзовые втулки в коромыслах заменяют но­выми и растачивают до номинального или ремонтного размера.

На специализированных участках осуществляют ремонт ко­ленчатых и распределительных валов. Изношенные коренные и шатунные шейки коленчатых валов, а также опорные шейки распределительных валов шлифуют под ремонтные размеры. После шлифования шейки полируют абразивной лентой. Изно­шенные кулачки распределительного вала шлифуют на копиро­вал ьно-шлифовальном станке.

Техническое обслуживание и текущий Ш ремонт системы охлаждения

В двигателе внутреннего сгорания до 25...30 % энергии топ­лива поглощается системой охлаждения, моторным маслом, стенками цилиндров. При исправной системе охлаждения обес­печивается нормальный тепловой режим (85...Э5 °С).

f

Основными неисправностями системы охлаждения являются ее негерметичность и недостаточная эффективность, заключающаяся в повышении или понижении рабочей темпе­ратуры двигателя.

Герметичность системы охлаждения оценивают визуально по наличию подтеканий из соединений, шлангов, прокладки или сальника жидкостного насоса и т.д. Также ее можно оценить методом опрессовки, создавая в верхней части радиатора давле­ние 0,06...0,1 МПа, поддерживаемое пневматическим редукто­ром 1 (рис. 2.22).

Рис. 2.22. Схема проверки системы охлаждения опрессовкой: 1 — пневморедуктор; 2 — манометр; 3 — герметизирующий насадок;

4 — радиатор

Если подтеканий нет, то показания прибора стабильны. При негерметичности прокладки головки блока или наличии трещин в двигателе, куда будет уходить жидкость, наблюдается колеба­ние стрелки манометра и снижение давления.

При изменении теплового режима проверяют натяжение ремня привода жидкостного насоса, его производительность, охлаждающую способность радиатора, исправность термостата и других деталей.

Натяжение ремня влияет на производительность насоса и оп­ределяется по величине прогиба при нажатии на середину веду­щей ветви ремня с требуемым усилием. Для легковых автомоби­лей нормальным считается прогиб 8...12 мм при усилии 20...30 Н, для грузовых —10...20 мм при усилии 30...40 Н. Прогиб ремня оп­ределяется с помощью динамометрического устройства (рис. 2.23). Его с помощью захвата /устанавливают на середину ветви ремня и нажимают на рукоятку 1 до достижения требуемого усилия, фиксируемого по шкале 2. Прогибающийся ремень воздействует на подвижные лепестки 5, закрепленные на одной оси 6, застав­ляя их складываться. Устройство снимают и по шкале лепестков 5 (выбирается в зависимости от межцентрового расстояния ре­менной передачи: 150—250 мм, 250—350 мм и т.д.) считывают величину прогиба в миллиметрах.

Рис. 2.23. Схема динамометрического устройства для измерения натяжения ремня: I — динамометрическая рукоятка; 2 — шкала динамометра; 3 — пружина; 4 — шток; 5 — складывающиеся лепестки; 6 — ось лепестков; 7 — захват;

8 — ремень

Охлаждающую способность радиатора проверяют по разно­сти температур верхнего и нижнего бачков радиатора. Для ис­правного радиатора она должна быть не менее 8... 12 °С.

Техническое состояние термостата проверяют в случае за­медленного прогрева двигателя или его быстрого перегрева. При проверке его опускают в ванночку с нагреваемой водой (рис. 2.24) и фиксируют температупу. Клапан исправного термостата должен начинать открываться при температуре 75—80 °С. За температуру открытия принимается та, при которой ход клапана составляет

Рис. 2.24. Схема установки для проверки термостата: 1 — кронштейн; 2 — термометр; 3 — индикатор перемещений; 4 — термо­стат; 5 — ванна с водой; 6 — электронагреватель

0,1 мм. Полное открытие (ход клапана 6...8 мм) должно осуще­ствляться при температуре 90...95 °С. Допускается потеря хода клапана не более 20 %. Если термостат не соответствует указан­ным требованиям, его заменяют на новый.

Пробка радиатора (расширительного бачка) должна герметич­но закрывать систему охлаждения. Паровой клапан, предназна­ченный для предохранения радиатора от повышенного давления паров охлаждающей жидкости, должен открываться при избы­точном давлении 45...70 кПа. Воздушный клапан пробки, пре­дохраняющий радиатор от снижения давления при остывании и конденсации жидкости, должен впускать воздух в систему ох­лаждения при разрежении 5... 10 кПа.

В настоящее время систему охлаждения заполняют специаль­ными незамерзающими жидкостями (антифризами), представ­ляющими собой смесь этиленгликоля с водой (плотность раствора 1067... 1085 кг/м3) с добавлением антипенных и антикоррозион­ных присадок/Также возможно использование и воды, но при этом на внутренних поверхностях элементов системы охлажде­ния образуются отложения солей кальция, магния и других ме­таллов, содержащихся в воде.

Накипь обладает низкой теплопроводностью и затрудняет теплообмен между водой и элементами системы охлаждения, уменьшает сечение трубок радиатора, затрудняет циркуляцию воды. Например, накипь толщиной более 1 мм способствует уве­личению расхода топлива до 20...25 %, масла — до 25...30 %, снижению мощности двигателя до 10...20 %. Для уменьшения накипи в систему охлаждения заливают «умягченную» воду с ма­лым содержанием солей. Ее получают электромагнитной обработ­кой воды, когда она многократно прокачивается через силовое магнитное поле в направлении, перпендикулярном силовым ли­ниям. При этом вода приобретает новые свойства: содержащиеся в ней соли не образуют накипи и выпадают в виде шлама. Кроме того, она способствует растворению ранее образовавшейся наки­пи, превращая ее в легко смываемый порошок. Смягчать воду можно также кипячением, добавлением соды, извести, нашатыр­ного спирта или очисткой воды от солей путем пропускания ее че­рез минеральные, глауконитные или натрий-катионовые фильтры.

^Если накипь все же есть, то ее удаляют специальными веще­ствами. Они подразделяются на щелочные и кислотные. Основой щелочных составов является каустическая или кальцинирован­ная сода (1 кг соды и 0,15 кг керосина на 10 л воды). Их заливают в систему на 5... 10 ч, затем запускают двигатель на 15...20 мин и раствор сливают. После этого целесообразно провести промывку системы охлаждения водой, так как щелочные растворы вызыва­ют коррозию цветных металлов: алюминиевых сплавов головки цилиндров, латунных элементов радиатора и мест их спайки.

В качестве кислотных используют 5... 10% -й водный раствор соляной кислоты с добавкой 3...4 г на 1 л утропина для предо­хранения черных металлов от коррозии. Шлам смывают водой, пропуская ее в направлении, обратном циркуляции охлаждаю­щей жидкости,.'

Герметичность латунных радиаторов восстанавливают пайкой, а их поврежденные трубки заменяют на новые или заглушают. Места установки пропаивают мягким припоем ПОССу 30-2. Не­большие повреждения бачков радиатора тоже восстанавливают наложением заплат. Поврежденный участок зачищают, лудят и припаивают. Допускается заменять не более 20 % трубок и за­глушать не более 5 %. Если повреждена большая их часть, то радиатор меняют.

Радиаторы из алюминиевых сплавов тоже восстанавливают пайкой. Для этого используют газовые горелки (температура пайки должна быть 450...550 °С). В качестве расходных мате­риалов используют прутковый припой 34А, проволоку СВАК5 и порошкообразный флюс Ф-34А.

Перед установкой на автомобиль герметичность радиатора оценивают опрессовкой: в течение 3...5 мин к одному из патруб­ков радиатора (остальные заглушают резиновыми пробками) подают воздух под давлением 0,1 МПа. При этом радиатор по­мещают в ванну с водой и визуально определяют выход пузырьков воздуха в местах повреждений радиатора или плохой пайки.

Радиаторы, имеющие пластмассовые бачки и сердцевины из алюминиевых сплавов, как правило, не ремонтируются. Неболь­шие трещины на поверхности расширительного бачка, изготав­ливаемого из пластмассы, заваривают, используя паяльник. При больших повреждениях бачок заменяют.

Жидкостные насосы ремонтируются при подтекании охлаж­дающей жидкости через сальник крыльчатки в результате из­носа текстолитовой шайбы, износа подшипников, повреждения манжеты или разрушения крыльчатки. Поврежденные элемен­ты заменяют.

На ряде моделей автомобилей устанавливаются неразборные на­сосы. Поэтому при возникновении утечек их заменяют полностью.

Техническое обслуживание и текущий ремонт системы смазки

Система смазки предназначена для подвода масла к трущим­ся поверхностям деталей двигателя, что уменьшает износ и трение между ними, способствует охлаждению нагретых поверхностей и удаляет продукты износа из зон трения. Система состоит из масляного картера, масляного насоса, фильтров, масляного ра­диатора, масляных каналов, клапанов, датчиков давления (для двигателей с воздушным охлаждением и датчиков температуры масла), указателя уровня. Основными неисправностями системы смазки являются негерметичность системы, низкое или повышенное давление масла и его загрязненность (табл. 2.3).

Таблица 2.3

Признак

Неисправность

Способ устранения

Давление масла пре­

Неисправен датчик или

Заменить датчик или ука­

вышает допустимые

указатель давления

затель давления

значения

Загрязнены каналы

Промыть систему смазки

смазки

Используется вязкое

Заменить масло в соответ­

масло

ствии с рекомендациями

Загрязнение масляного

Заменить или очистить

фильтра

фильтрующий элемент

Низкое давление

Низкий уровень масла

Долить масло

масла

Разрегулирован или из­

Отрегулировать или заме­

ношен редукционный

нить редукционный

клапан

клапан

Неисправен масляный

Заменить шестерни или

насос

масляный насос в сборе

Износ коренных и ша­

Произвести ремонт

тунных шеек

кривошипно-шатунного

механизма

Засорена сетка маслоза-

Очистить сетку маслоза-

борника

борника

Загрязнение масла

Засорены фильтрующие

Заменить или очистить

элементы

фильтрующие элементы

Снижение уровня

Негерметичность

Заменить сальники ко-

масла

системы смазки

ленвала и уплотнение

поддона, клапанных кры­

шек и т.д.

Угар масла

Заменить маслосъемные

колпачки и(или) провести

ремонт цилиндропоршне-

вой группы

Основные признаки неисправности системы смазки

Герметичность системы смазки оценивают визуально (по наличию подтеканий) и переносными приборами. Места течи определяют по пятнам и подтекам масла на двигателе и под ав­томобилем при его стоянке. Наличие утечек способствует сни­жению уровня масла в поддоне картера. При проверке уровня масла автомобиль должен находиться на ровной горизонтальной площадке. После остановки двигателя должно пройти 3...5 мин, чтобы масло стекло в поддон картера. Затем вынимают и проти­рают щуп, замеряют уровень масла, который должен находиться между метками «min» и «max». При необходимости масло доли­вают через маслозаливную горловину.

Если давление масла занижено или завышено, его проверяют с помощью механического манометра, устанавливаемого на место масляного датчика, так как автомобильные указатели давления могут иметь значительную погрешность. Техническое состояние насоса можно определить только на стенде после снятия (рис. 2.25).

Рис. 2.25. Схема установки для испытания насосов: 1 — всасывающая магистраль; 2 — испытуемый насос; 3 — манометр; 4 — двухходовой кран; 5 — расходомер; 6 — электромеханический привод насоса; 7 — расходный бак с маслом

При включенном приводе и закрытом кране 4 определяют дав­ление начала открытия редукционного клапана, которое должно быть в пределах 0,35...0,45 МПа. Наиболее чувствительным па­раметром, комплексно оценивающим состояние насоса, является его производительность. Она характеризует степень износа шесте­рен и корпуса насоса. Включив привод 6 и открыв кран 4 с помо­щью расходомера 5 определяют производительность (в л/мин).

Нормативное значение составляет 10...30 л/мин (большие зна­чения соответствуют двигателям грузовых автомобилей).

Степень загрязненности фильтра можно оценить по его тем­пературе. Если фильтр холодный, то он сильно засорен и масло проходит через редукционный клапан, минуя фильтр.

В процессе работы в системе смазки накапливаются осадки, состоящие из продуктов износа деталей и окисления масла. Они уменьшают проходные сечения, способствуя повышению давле­ния масла, загрязняют само масло, снижая его смазывающие свойства. Поэтому периодически осуществляется замена масла, сопровождаемая промывкой системы и заменой либо очисткой фильтроэлементов. Перед этим рекомендуется оценить степень загрязнения масла одним из существующих методов: капельной пробы, замера кинематической вязкости, ультразвуковым и др.

Метод капельной пробы заключается в заборе из картера дви­гателя нескольких капель моторного масла, которые наносятся на фильтровальную бумагу. Масляное пятно не будет иметь меха­нических и абразивных включений, если масло не загрязнено.

Кинематическую вязкость масла можно определить с помощью полевого вискозиметра (рис. 2.26). Метод основан на визуаль­ном сопоставлении скорости падения стального шарика в верти­кально установленной пробирке, куда залито проверяемое масло,

10 16 22 мм /с

Рис. 2.26. Полевой вискозиметр: 1 — оправка; 2 — эталонные пробирки; 3 — пробирка с испытуемым маслом

со скоростью падения таких шариков в эталонных пробирках с маслами, вязкость которых равна 4, 6, 10, 16 и 22 мм2/с. Все пробирки помещены в металлическую оправку.

Перед началом испытаний вискозиметр для выравнивания температуры масел во всех пробирках выдерживают в помеще­нии. Вискозиметр поворачивают на 180° и наблюдают за падением шариков, определяя, какому из масел соответствует вязкость ис­пытуемого масла. Опыт необходимо провести 2—3 раза. Вязкость масел не всегда совпадает со значениями 4, 6, 10, 16, 22 мм2/с. Поэтому положение шарика соотносят с двумя ближайшими положениями шариков в эталонных пробирках и приблизитель­но оценивают вязкость испытуемого масла.

При ультразвуковом методе берут пробу моторного масла (примерно 50 мл) и помещают в призматическую емкость, в верх­ней части имеющую вибратор и приемник ультразвуковых коле­баний. Далее формируют единичный импульс частотой 25 кГц. Ультразвуковая волна проходит через масло и, отражаясь от гра­ницы раздела двух сред (масла и дна емкости), возвращается к верхней крышке. Чем грязнее масло, тем больше ослабевает эхо-импульс, фиксируемый приемником. Можно фиксировать каждое отражение или отдельные на выбор, например 3-е, 5-е и т.д. Многие современные автомобили имеют индикатор загряз­ненности моторного масла. В этом случае масло необходимо за­менять при загорании соответствующей лампочки на панели приборов.

Замена масла в двигателе проводится при техническом об­служивании примерно через каждые 10... 15 тыс. км пробега ав­томобиля или один раз в год (в инструкциях по эксплуатации каждой модели автомобиля указаны более точные значения про­бегов). Если применяются синтетические или полусинтетические масла, то сроки их замены могут быть увеличены.

Отработавшее масло сливают из системы смазки прогретого двигателя, так как в этом случае оно сливается быстрее, более полно и вместе с ним из системы удаляется большее количество загрязнений. Большинство современных двигателей имеет два фильтра: полнопоточный (грубой очистки) и центробежный (тон­кой очистки). У полнопоточных фильтров заменяют фильт­рующие элементы, а центробежные разбирают, осматривают

И промывают. Полнопоточный масляный фильтр меняют не толь­ко из-за его загрязненности, но и в связи с тем, что в фильтре ос­тается до 0,3 л загрязненного масла.

В обычных условиях эксплуатации, когда центрифуга рабо­тает исправно, в колпаке ротора скапливается 150...200 г отло­жений, а в тяжелых условиях — до 600 г (4 мм толщины слоя отложений соответствуют примерно 100 г). Отсутствие отложе­ний указывает, что ротор не вращался и грязь вымыта циркули­рующим маслом. Это может быть либо из-за сильной затяжки барашковой гайки кожуха, либо в результате самопроизвольного отворачивания гайки крепления ротора.

У правильно собранного и чистого фильтра после остановки двигателя ротор продолжает вращаться 2...3 мин, издавая ха­рактерное гудение.

Перед заливкой свежего масла систему смазки необходимо промыть. Если в двигателе использовалось синтетическое мас­ло, имеющее в своем составе моющие средства, то промывка не производится, если минеральное, то промывка осуществляется через 2...3 замены, если полусинтетическое — через 5...6 замен. Промывку осуществляют следующим образом. Сливают отрабо­тавшее масло, затем в двигатель, не снимая масляный фильтр, заливают специальную промывочную жидкость или промывоч­ное масло (ВНИИНП-ФД, МПС-1, МПТ-2М, «Олиофиат Л-20» и др.). При отсутствии такого масла можно использовать смесь, состоящую из 50 % моторного масла и 50 % дизельного топли­ва, или маловязкое масло типа веретенного (МГ-22А). Промы­вочное масло заливают до отметки «MIN» на щупе. Запускают двигатель, оставляют его работать примерно 10 мин, потом глу­шат и сливают промывочное масло. По окончании промывки сни­мают масляный фильтр.

После замены фильтра в двигатель заливают свежее масло до середины между отметками «MIN» и «МАХ». Двигатель запуска­ют и оставляют его работать на минимальных оборотах примерно 1 мин. После выключения двигателя через 3...5 мин (чтобы все масло стекло в масляный картер) проверяют уровень масла и при необходимости пополняют его.

После длительной эксплуатации или при недостаточной про­изводительности масляный насос снимают и разбирают, все его Детали промывают в керосине и продувают сжатым воздухом. 6 Зак. 3451

При наличии трещин в корпусе или крышке насоса эти детали заменяют. Осматривают ведущую и ведомую шестерни насоса. Измеряют диаметр шестерен и определяют зазор между осью и ведомой шестерней, который должен находиться в преде­лах 0,017...0,057 мм, а также зазор между валиком насоса и от­верстием в корпусе, который должен находиться в пределах 0,016...0,055 мм. При наличии значительного износа шестерни заменяют на новые. Обе шестерни, установленные в корпусе на­соса, должны легко вращаться рукой при прикладывании усилия к ведущему валику. Щупом проверяют зазор между корпусом насоса и зубьями шестерен (рис. 2.27).

Рис. 2.27. Измерение зазора между корпусом насоса и зубьями шестерен: 1 — щуп; 2 — ведущая шестерня; 3 — корпус насоса; 4 — ведомая шестерня

Проверяют также зазор между зубьями шестерен, который не должен превышать 0,20 мм. С помощью линейки и щупа изме­ряют зазор между торцами шестерен и плоскостью корпуса на­соса. Предельно допустимый зазор составляет (в зависимости от марки насоса) 0,15...0,20 мм, номинальный — 0,05...0,16 мм.

Крышка насоса может иметь неплоскостность до 0,05 мм. Ес­ли она больше, то крышку фрезеруют или шлифуют; при этом толщина припуска на обработку не должна превышать 0,2 мм.

При ремонте насосов с приводом от распределительного вала дополнительно зубомером измеряют износ зубьев ведомой шес­терни привода насоса. При уменьшении толщины более чем на 0,15 мм шестерню заменяют. Определяется также зазор между опорной шайбой и торцом корпуса привода, который не должен превышать 0,25 мм.

Редукционный клапан при ремонте масляного насоса разби­рают, его гнездо промывают растворителем. На клапане и гнезде не должно быть продольных рисок. Небольшие царапины и ско­лы плунжерных клапанов можно зашлифовать наждачной бу­магой. Проверяют упругость пружины клапана. При нажатии на пружину с усилием 40 Н ее длина должна уменьшиться не бо­лее чем на 11...13 мм.

После ремонта систему смазки заполняют свежим маслом со­ответствующей марки.

Техническое обслуживание и текущий ремонт системы питания бензиновых двигателей

Система питания карбюраторного двигателя служит для приготовления из бензина и воздуха горючей смеси, подачи ее в цилиндры двигателя и удаления из них отработавших газов. В нее входят устройства и приборы для хранения бензина и кон­троля его количества, фильтрации и подачи топлива и воздуха, приготовления горючей смеси, отвода газов из цилиндров и глу­шения их на выпуске. Неисправности системы питания, в ос­новном карбюратора, приводят к увеличению расхода топлива на 10...15 %, повышению концентрации вредных компонентов в отработавших газах в 2...6 раз, снижению мощностных пока­зателей двигателя до 5... 10 %.

К основным неисправностям относятся нарушение герметичности топливных приборов и трубопроводов, загрязне­ние воздушных и топливных фильтров, повреждение диафрагмы и негерметичность клапанов бензонасоса, негерметичность за­порного клапана поплавковой камеры и клапана экономайзера, 6* неправильный уровень топлива в карбюраторе, износ ускоритель­ного насоса, изменение пропускной способности жиклеров, не­правильная регулировка холостого хода и др. (табл. 2.4).

Таблица 2.4

Основные признаки неисправности системы питания бензинового двигателя

Признак

Неисправность

Способ устранения

Увеличение расхода топлива

Увеличение токсичности отработавших газов

Изменение пропуск­ной способности жик­леров

Негерметичность кла­пана экономайзера

Загрязнение воздуш­ного фильтра

Неправильная регули­ровка уровня топлива в поплавковой камере карбюратора

Негерметичность за­порного клапана

Не открывается пол­ностью воздушная за­слонка

Неправильная регули­ровка системы холо­стого хода

Изменение пропускной способности жиклеров (засорение каналов)

Проверить и при необходимо­сти продуть или заменить жиклеры

Проверить герметичность и при необходимости притереть кла­пан

Очистить или заменить воз­душный фильтр

Проверить и отрегулировать уровень топлива

Проверить герметичность и при необходимости притереть или заменить игольчатый клапан

Отрегулировать привод воз­душной заслонки

Отрегулировать систему холо­стого хода по содержанию токсичных компонентов

Промыть и продуть сжатым воздухом жиклеры и каналы. При необходимости проверить пропускную способность жик­леров и, если нужно, жикле­ры заменить

Окончание табл. 2.4

Признак

Неисправность

Способ устранения

Двигатель не рабо­

Неправильная регу­

Отрегулировать частоту враще­

тает на холостом

лировка системы хо­

ния холостого хода и минималь­

ходу

лостого хода

ное содержание токсичных ком­

понентов

Нарушение уровня

Отрегулировать уровень топлива

топлива в карбюра­

и проверить герметичность за­

торе

порного клапана

Засорение жиклеров

Промыть и продуть жиклеры

холостого хода

сжатым воздухом

Нестабильная

Подсос воздуха во

Проверить состояние проклад­

частота вращения

впускном трубопро­

ки карбюратора, его крепление

холостого хода

воде

и герметичность впускного

тракта

Двигатель плохо

Недостаточная пода­

Проверить бензонасос на разви­

увеличивает частоту

ча топлива в поплав­

ваемое давление и производи­

вращения

ковую камеру

тельность и(или) отрегулиро­

вать уровень топлива в карбю­

раторе

Неисправен клапан

Клапан экономайзера промыть

экономайзера

и продуть сжатым воздухом

Неисправен ускори­

Проверить работоспособность

тельный насос

и производительность ускори­

тельного насоса

Отсутствует

Неисправен

Проверить работу бензонасоса

подача топлива

бензонасос

на стенде

Засорен отстойник

Промыть и очистить отстойник

топлива

топлива

Засорен топливоза-

Снять и очистить топливозабор-

борник в баке

ник

Образование паро­

Охладить бензонасос, прока­

воздушной пробки в

чать бензин рычагом ручной

системе питания

подкачки

Наличие воды в топ­

Прогреть трубопроводы и про­

ливопроводах и ее

качать бензин рычагом ручной

замерзание (в холод­

подкачки

ное время года)


Последнее изменение этой страницы: 2018-09-12;


weddingpedia.ru 2018 год. Все права принадлежат их авторам! Главная